W instalacjach pneumatycznych istotne jest nie tylko wytwarzanie sprężonego powietrza, niemniej jednak również utrzymanie parametrów odpowiednich dla podłączonych urządzeń. Wręcz niewielkie odchylenia mogą mieć znaczenie, o ile proces wymaga stałego ciśnienia lub określonej ilości medium w krótkim czasie. W praktyce trudności pojawiają się w pewnych sytuacjach po zmianie organizacji pracy zakładu, zamontowaniu dodatkowych odbiorników albo wydłużeniu czasu działania maszyn.

Sprężarka, która uprzednio odpowiadała zapotrzebowaniu, może wtedy pracować przez większą część zmiany, a jej podzespoły będą poddawane innym obciążeniom. Dlatego przeglądy sprężarek powinny uwzględniać zarówno stan samego urządzenia, jak i warunki, w których jest ono wykorzystywane. W trakcie testom można sprawdzić historię komunikatów sterownika, liczbę godzin pracy, częstotliwość rozruchów oraz zmiany ciśnienia w różnorakich punktach instalacji. Istotne jest także porównanie aktualnych danych z wcześniejszymi pomiarami utworzonymi przy zbliżonym obciążeniu. Pojedynczy odczyt nie za każdym razem pozwala określić, czy urządzenie działa prawidłowo, ponieważ wynik może zależeć od chwilowego poboru powietrza. Jeśli różnice utrzymują się przez dłuższy czas, potrzebna jest dokładniejsza analiza. Takie podejście pozwala oddzielić kłopoty związane z wydajnością sprężarki od tych, które wynikają z rozbudowy instalacji lub zmiany sposobu jej użytkowania.

Podczas eksploatacji znaczenie mają także elementy, których stan może stopniowo wpływać na pracę całego układu. Należą do nich filtry, zawory, przewody, układy chłodzenia i urządzenia służące do przygotowania sprężonego powietrza. Zanieczyszczony filtr może ograniczać wymianę, a osad na chłodnicy utrudniać oddawanie ciepła. W obu przypadkach skutki mogą być widoczne dopiero po dłuższym czasie pracy, kiedy temperatura urządzenia zaczyna odbiegać od typowych wartości. Warto zwracać uwagę też na wilgoć w zbiorniku i przewodach, ponieważ jej obecność wiąże się z procesem ochładzania sprężonego powietrza. Niesprawny odpływ kondensatu może prowadzić do gromadzenia się wody w miejscach, w których powinna być regularnie usuwana. Zakres czynności kontrolnych uzależniony jest od rodzaju sprężarki. W urządzeniach olejowych sprawdza się w głównej mierze poziom oleju, stan układu smarowania i szczelność połączeń. W konstrukcjach tłokowych uwagę zwraca się na zawory i elementy uszczelniające, natomiast w śrubowych ważne są także separator oleju a także układ regulacji pracy. Serwis sprężarek powietrza może obejmować te czynności w ramach obsługi okresowej albo diagnozowania konkretnych nieprawidłowości. Nie trzeba natomiast zakładać, że każda konstrukcja wymaga identycznych działań. O sposobie sprawdzeniu decydują dokumentacja techniczna, warunki użytkowania a także zalecenia dotyczące danego modelu.

W sytuacji wystąpienia awarii bardzo ważne jest postanowienie, który detal odpowiada za nieprawidłowe działanie i jakie czynniki doprowadziły do problemu. Naprawa kompresorów może dotyczyć zarówno prostych usterek, takich jak nieszczelność połączenia, jak i bardziej złożonych uszkodzeń mechanicznych lub elektrycznych. Jeżeli urządzenie nie osiąga wymaganego ciśnienia, powinno się sprawdzić nie tylko mechanizm sprężający, niemniej jednak też zawory, filtr wlotowy, szczelność instalacji i rzeczywiste zapotrzebowanie odbiorników. Z kolei wyłączanie się sprężarki w trakcie pracy może mieć związek z temperaturą, przeciążeniem, zasilaniem lub działaniem zabezpieczeń. Objawy bywają podobne, choćby ich przyczyny wymagają różnych działań. Z tego powodu wymiana części bez wcześniejszej diagnostyki może nie rozwiązać kłopotu. Po ustaleniu źródła błędy określa się zakres naprawy i testuje stan elementów współpracujących. Ma to szczególne znaczenie wówczas, gdy urządzenie przez pewien czas pracowało w nieprawidłowych ustaleniach. Np problem ze smarowaniem może oddziaływać na kilka powierzchni roboczych, a nie tylko na jeden widocznie uszkodzony podzespół. Po zrobieniu prac przeprowadza się kontrolę działania odpowiednią do rodzaju naprawy. Może ona obejmować pomiar ciśnienia, sprawdzenie szczelności, obserwację temperatury a także ocenę zachowania urządzenia przy zmiennym obciążeniu. Wyniki warto zapisać wraz z informacją o wymienionych częściach i wytworzonych czynnościach, ażeby można było porównać je z danymi zebranymi podczas kolejnych testom.

W starszych urządzeniach pojawia się niekiedy wymaganie oceny, czy zużyte podzespoły można odnowić, czy konieczna będzie ich wymiana. Regeneracja sprężarek polega na przywracaniu właściwego stanu wybranych elementów, przy czym możliwości utworzenia takich prac zależą od konstrukcji i stopnia uszkodzenia. Proces może obejmować demontaż zespołu, oczyszczenie części, pomiary wymiarów, kontrolę powierzchni roboczych oraz wymianę elementów zużytych. O kolejnym wykorzystaniu dokładnie określonej części nie powinien decydować tylko jej wygląd. Niewielkie ślady eksploatacji mogą mieścić się w dopuszczalnych granicach, natomiast uszkodzenia trudne do zauważenia bez pomiarów mogą wykluczać ponowny montaż. Jeżeli już wartości odbiegają od danych technicznych, zakres regeneracji powinno się rozszerzyć albo przemyśleć przepływ podzespołu. Przy podejmowaniu wyborów uwzględnia się koszt części, czas niezbędny na wykonanie prac, przystępność zamienników oraz planowany sposób użycia urządzenia. Ważne jest również sprawdzenie, czy inne elementy nie wykazują podobnego stopnia zużycia, ponieważ ich stan może wpłynąć na dalszą eksploatację całego zespołu. Po zakończeniu prac niezbędna jest kontrola montażu i parametrów działania w zakresie najlepszym dla wykonanych czynności. W kolejnych miesiącach pomocne mogą być zapisy dotyczące obciążenia, temperatury, ciśnienia a także częstotliwości uruchomień. Analiza takich danych ułatwia rozpoznawanie powtarzających się nieprawidłowości i ocenę, czy wynikają one ze zużycia części, warunków pracy, czy też przekształceń w zapotrzebowaniu instalacji na sprężone powietrze.

Dodatkowe informacje: naprawa kompresorów.